鍛造生產(chǎn)工藝過程以鍛件塑性變形為核心，由一系列加工工序組成。

（1）鍛造變形前工序 主要有下料和加熱工序。下料工序按照鍛造所需要的規(guī)格尺寸制備原毛坯，時還要對原毛坯進行除銹、除表面缺陷、防氧化和潤滑等處理；加熱工序按照鍛造變形所要求的加熱溫度和生產(chǎn)節(jié)拍對原毛坯進行加熱。

（2）鍛造變形工序 在各種鍛造設備上對毛坯進行塑性變形，完成鍛件內(nèi)部和外在的基本質(zhì)量要求。其過程可能包括若干工序。

（3）鍛造變形后工序 鍛造變形后，緊接著就是鍛件的冷卻過程。而后，為了補充前期工序的不足，使鍛件符合鍛件產(chǎn)品圖的要求，還需要進行：切邊沖孔（對鍛模）、熱處理、校正、表面清理等系列工序。有時，將鍛后冷卻與熱處理過程緊密結(jié)合，以獲得特定的鍛件組織性能。 　　

在各道工序間，以及鍛件出廠前，都要進行質(zhì)量檢驗。檢驗項目包括集合形狀尺寸、表面質(zhì)量、金相組織和力學性能等，根據(jù)工序間半成品以及鍛件的要求確定。 　　

鍛造成形的實質(zhì)，是通過工具或模具對毛坯施加外力的作用，毛坯吸收機械能，內(nèi)部產(chǎn)生應力狀態(tài)分布的變化，發(fā)生材料質(zhì)點的位移和變形流動；對于熱鍛造，毛坯還由于被加熱而吸收熱能，內(nèi)部產(chǎn)生相應的溫度分布變化。在力能和熱能驅(qū)動下，毛坯產(chǎn)生外觀形狀尺寸以及內(nèi)部組織性能的改變。 　　

公司擁有一批高中級技術(shù)職稱的技術(shù)、管理人才和一支具有拼搏進取、團結(jié)、協(xié)作精神的員工隊伍，年鍛造生產(chǎn)能力2萬噸，產(chǎn)品及模具設計均采用CAD/CAM技術(shù)，設有以機械加工中心及數(shù)控機床為主要設備的機械加工車間和以連續(xù)爐為主要設備的熱處理車間，以及的模具制造車間，擁有檢驗和實驗手段的質(zhì)量檢測中心。公司將以的技術(shù)，豐富的經(jīng)驗，不斷開發(fā)創(chuàng)新，追求，以的產(chǎn)品滿足客戶的需求。“質(zhì)量為生命，信譽為準則”。

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